1、淬火裂紋

　　淬火裂紋是高頻淬火最常見的缺陷。原因有很多，如過(guò)熱、冷卻速度過(guò)快、高頻淬火前顯微組織不當(dāng)?shù)?。此外，所用鋼材的碳含量也有很大的影響，?.淬火裂紋很少發(fā)生在30%左右，但當(dāng)含碳量為0時(shí).50%左右容易產(chǎn)生淬火裂紋。此外，還應(yīng)注意鋼材的晶粒大小和碳化物形狀。

　　為了防止淬火開裂，要注意工件的形狀，特別要注意工件的棱角、圓孔邊緣、壁厚不均和倒角等。另外，鋼材中若有夾渣存在，當(dāng)然對(duì)淬火裂紋的出現(xiàn)也會(huì)產(chǎn)生很大影響。

　　2 軟點(diǎn)和硬化層厚度不足

　　一般認(rèn)為，軟點(diǎn)和硬化層厚度不足是由淬火溫度、加熱時(shí)間和冷卻方法等原因引起的。此外，還應(yīng)注意電流頻率、傳感器形狀等。淬火硬度和硬化層厚度也受到高頻淬火前鋼中是否有網(wǎng)狀碳化物和球化體尺寸的影響。為了防止這些缺陷的發(fā)生，要求對(duì)所使用的鋼進(jìn)行正火和質(zhì)量調(diào)節(jié)。此外，根據(jù)要求的硬化層厚度選擇合適的電流頻率(如果可以調(diào)整)也很重要。

　　3. 燒傷

　　由工件形狀、傳感器形狀和電流頻率引起的過(guò)熱會(huì)導(dǎo)致工件燒傷。為防止燒傷，應(yīng)注意鍵槽、圓孔邊緣和傳感器與工件之間的間隙。

　　4. 磨裂

　　對(duì)于高頻淬火或普通淬火工件，當(dāng)在淬火或低溫回火狀態(tài)下磨削時(shí)，第一階段和第二階段的回火收縮是由一些局部區(qū)域產(chǎn)生磨削熱引起的。因此，周圍的金屬受到一定的拉應(yīng)力，形成一個(gè)軟點(diǎn)。由于軟點(diǎn)呈現(xiàn)回火色，這種現(xiàn)象也稱為磨削燒傷。此外，在磨削過(guò)程中，由于殘余奧氏體向馬氏體的轉(zhuǎn)化或磨削熱過(guò)多引起的工件表面局部二次淬火，有時(shí)會(huì)引起磨削裂紋。

　　磨削裂紋有兩種:一種是磨削熱將工件溫度升高到180℃裂紋垂直于研磨進(jìn)給方向，呈平行線狀，稱為第一類研磨裂紋;另一種是研磨熱將工件溫度升高到250～300℃裂紋呈網(wǎng)狀，稱為第二類磨削裂紋。

　　當(dāng)顯微組織為屈氏體或索氏體時(shí)，可采用熱酸蝕法檢查磨削裂紋。

　　磨削熱是在砂輪與鋼的接觸和擠壓摩擦條件下產(chǎn)生的。因此，砂輪的類型、粒度和類型都會(huì)影響磨削熱。鋼硬度越高，硬碳化物越多或?qū)嵯禂?shù)越低，就越容易產(chǎn)生更多的磨削熱，從而提高工件的溫度。含碳量高、含鉻、鉬的合金鋼也容易產(chǎn)生大量的磨削熱，從而提高工件的溫度。

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